Меры обеспечения качества для штамповки деталей
Процесс штамповки является первым производственным звеном всего транспортного средства, и его качество продукта напрямую влияет на уровень качества последующего процесса. Многие OEM -производители перечислили качество штамповных деталей в качестве ключевого улучшения и гарантийного элемента. Как спроектировать высококачественные часы на стадии разработки продукта?
Ранняя стадия анализа SE
Основной центр анализа SE включает в себя формируемость детали, производительность, позиционирование и толерантность и т. Д.
1. Анализ формируемости
Анализ формируемости заключается в том, чтобы анализировать такие проблемы, как растрескивание продукта, морщина, линия скольжения, линия удара и деформация Springback, и предоставление решений.
Анализ формируемости в основном включает в себя: имеет ли часть отрицательные углы, избегая резкого формирования угловых (например: чтобы обеспечить формируемость детали, никакие острые угловые переходы не должны появляться в области перехода между задней дверью и задним задним фонарем) и выбором симметричной формы для части внешней покровы (избегайте скользящих линий во время формирования), к выходу на высоту (к выходу на высоту (к выходу на высоту (к выходу на высоту) растрескивание/морщин фланца), угол фланец (обычно 90°~ 105°), край фланца для изменения формы подшивки заготовки (область изменения больше 30 мм), а острые углы обращают внимание на ширину подшивки (обычно высота не выше 3-5 мм) и т. Д.
Обзор сложности формирования в основном включает в себя: соответствующее разделение больших частей и изменение формы детали (например: попытаться убедиться, что деталь образуется по прямой линии, а затем выберите большой дуговый переход; попробуйте выбрать одну линию гребня для четырех дверей, чтобы сотрудничать друг с другом; исключите обратный защитник детали и увеличить ребра с пружинным списком;
2. Определение процесса
Процесс штамповки должен проверить расположение процесса и угол обрезки; Проанализируйте проблемы плохой обрезки, чрезмерной заусеницы и слишком долго на более поздней стадии и дайте решения; Просмотрите применимость расположения корпуса линии и т. Д.
(1) требования к условиям формирования: основная деформация рисунка: внешняя пластина> 0,03, внутренняя пластина> 0,02; скорость истончения <0,2; Морщины: внешняя пластина А-поверхность 0%, внутренняя пластина <3% толщины материала;
(2) Требования к условиям обрезки: см. Таблицу 1 для минимальных углов требований для вертикальной резки. См. Таблицу 2 для угловых требований к обрезке коса. Требования к условиям удара показаны в таблице 3.
3. Анализ позиционирования
Выбор DPS Datum должен соответствовать принципу 3-2-1 (или N-2-1) и принцип параллелизма и единства координат. Точка RPS должна выбрать часть с достаточной жесткостью и без деформации; Он должен быть параллельно координатной линии транспортного средства как можно больше, и должно быть выбрано в положении с той же формой поперечного сечения (изменения в поперечном сечении будут легко вызвать деформацию детали, и трудно точно определить местонахождение); Направление позиционирования поверхности отличается, и отверстие для бата -поставки не должно совпадать с плоскостью Datum позиционирования как можно больше (90° в теории); Чтобы уменьшить ошибку позиционирования, датум следует оставаться последовательным во время последующего производства и использования; Чтобы улучшить качество продукта, позиционирование Datum также должно быть выбрано как можно дальше, если запасные детали имеют соответствие требованиям или функциональным требованиям.
Для тех же частей эталонная позиция позиционирования должна быть объединена, насколько это возможно; Части должны быть расположены независимо, не полагаясь на подгонок и позиционирование соседних частей; Для деталей с плохой жесткостью можно также добавить дополнительные точки позиционирования, чтобы удовлетворить позиционирование требований к стабильности деталей.
4. Определение точности толерантности
Требования к качеству различных частей частей различны, и требования к точности допуска также различны (например, толерантность к контуру фланца к внешней панели, которая влияет на очистку тела, обычно является±0,5 мм или±0,7 мм, в то время как контурная толерантность других частей± 1,0 мм или выше; Устойчивость к высоте фланцев с соответствующими требованиями, как правило, около 0,5 мм, в то время как устойчивость к высоте других фланцев превышает 1,0 мм). Поскольку внешняя крышка влияет на качество внешнего вида транспортного средства, требования к размеру и внешнему виду более строгие, чем другие структурные детали. Автомобильное тело разделено на области A, B, C и D в соответствии с различными областями. С A до D требования к качеству снижаются по очереди. Требования к качеству для разных позиций одной и той же детали также различны. Например, требования к точности для эталонных отверстий и контрольных поверхностей выше, за которыми следуют отверстия для сборочного и сопряжения, а другие детали без сопоставления требований ниже (обычно выше±1,0 мм). Конструкция толерантности должна быть максимизирована в соответствии с обеспечением качества.
Разработка и мониторинг процесса
1. Развитие приспособления
Обычно необходимо определить штамповые части инструмента проверки как:
(1) важные части (такие как внешние пластины, части с особыми характеристиками и т. Д.);
(2) Структура сложна, точность высока, а части, которые не могут быть обнаружены с помощью общих инструментов измерения (например, левые и правые крышки передних колес, панели панели, полы, боковые стенки и т. Д.));
(3) детали, которые трудно сформировать и склонны к дефектам, таким как отскок и деформация (такие как B-столовые, армирующие панели внутренней панели, антиколлизионные балки и т. Д., Склонны к восстановлению и дефектам качества, а прочность доходности материала превышает 340 МПа);
(4) Детали, у которых были проблемы в процессе отладки предыдущих моделей или повлияли на точность соединения коленей и корпуса (такие как детали, как наполнитель топлива, задний балок верхней крышки, луча дверного подоконника и заднюю часть дверной балки и т. Д.).
Технические требования к инструменту проверки: поверхность позиционирования, поверхность поддержки и точка зажима инструмента проверки должна быть установлена в соответствии с системой RPS на рисунке детали продукта; Требования к точности - это положение эталонного отверстия±0,05 мм, диаметр эталонного отверстия, внешний диаметр позиционирующего штифта и степень положения опорной поверхности±0,10 мм, эталонная плоскость Параллелизм/перпендикуляризм 0,05 мм/1000 мм, маркировочное отверстие±0,10 мм, маркировочный штифт.±0,10 мм, параллелизм /перпендикулярность на основе 0,05 мм /1000 мм.
2. Разработка плесени
(1) Требования к оборудованию
①Сила формирования детали должна учитывать менее 75% выходной мощности оборудования, а усилительный ударный удар соответствует требованиям кривой выходной силы оборудования;
②Параметры оборудования соответствуют установке формы (не за пределами рабочей таблицы, менее чем на 50 мм ниже рабочей таблицы);
③Закрытая высота находится в пределах требуемого диапазона оборудования (обычно размер предела зарезервирован для 10-20 мм);
④ Размер смещения≤ 75 мм;
⑤ Ход эжекторного штифта, давление расположенной воздушной подушки/регулировка слайдера и т. Д. Сношается требованиям формы;
⑥Повторная точность позиционирования мобильного рабочего стола <0,05 мм;
⑦Параллелизм между рабочим и слайдером составляет <0,12/1000; Перпендикулярность между ходом слайдера и рабочим кабином составляет менее 0,3/150.
(2) Выбор поставщика
Во время процесса проверки поставщика, обеспечивая при этом оборудование, соответствующее требованиям к разработке, следует уделять больше внимания подтверждению программного обеспечения (возможности разработки, эксплуатация системы, возможности обеспечения качества и т. Д.), И следует обратить внимание на сбор поставщиков других клиентов. В процессе выбора поставщиков поставщики должны быть выбраны в соответствии с сложностью форм или деталей, а субконтракт форм или деталей следует выполнять с учетом специальностей каждого поставщика.
Для частей внешних панелей выберите всемирно известных или бытовых первоклассных поставщиков для развития, таких как Германия Barz, Японская миязу, плесень Донгфэна и плесень Tianqi и т. Д. Для высокопрочных частей пластин, поставщиков с богатым опытом развития и успешными случаями. В процессе разработки в основном рассматриваются поставщики Volkswagen, Toyota, Honda и Hyundai, и к набору ресурсов обращается внимание.
(3) Мониторинг процесса
После подписания контракта поставщик обязан передать план разработки, подписанный руководителем проекта, и поставщик должен регулярно делать отчеты о прогрессе, прежде чем вкладывать в производство.
После того, как реальная модель введена, поставщик обязан добавлять фотографии в процессе отчета об регулярном прогрессе, чтобы обеспечить подлинность прогресса.
Время от времени проводят проверки на поставщиков, оценивайте поставщиков на основе результатов проверки, копируйте результаты оценки и предложения по улучшению старшим руководителям, и сообщите, что результаты оценки будут использоваться в качестве основы оценки для последующего сотрудничества.
Когда проект является ненормальным, требуется надзор на месте, а инженер на месте (SQE) должен сообщать о прогрессе работы каждый день и информировать старшее руководство поставщика о прогрессе проекта и ненормальной ситуации, чтобы получить лучшую поддержку.
(4) Технические требования умереть
Округлые углы чертежа умирают вогнутые матрицы (6 ~ 10) раз больше толщины материала; Отверстие С. должно быть установлено на плоскости как можно больше (максимальный угол на уклоне не должен превышать 5°); Когда толщина высокопрочного листа составляет> 1,2 мм, пустой держатель нуждается в структуре вставки; Вставка обычно делится на блоки в соответствии с 5° угол между поверхностью сустава и центром формы; Швы над круглой дугой (10-15 мм); Рисунок применяет соответствующую направляющую форму; Скорость шлифования наружной пластины составляет> 95%, шероховатость поверхности составляет RA0,8; Вставки в частях с тяжелым материалом нуждаются в специальной обработке (TD, PVD и лазер).
Убийк в перемешивании: нажающая сила выбирается в соответствии с верхним пределом требований к конструкции (вся насущная сила частей внешней пластины принимает азотный цилиндр); Устройство направляющего должно использоваться, когда край обрезан; Когда толщина материала составляет> 1 мм, боковая обрезка должна иметь обратное устройство; Структура соответствующей части детали должна быть уплотнена; Край обрезки детали должен соответствовать 15 мм.
Флаггинг формирования. Конец превышает границу фланца на 5 мм; Антивонные меры должны быть приняты для внешней пластины (например, сначала повернуть оба конца); Он разделен на две последовательности для завершения, и соединения двух последовательностей должны быть перекрыты не менее 20 мм, а длина переходной зоны составляет 40-50 мм.
Чтобы обеспечить стабильность детали, фланговое разрешение соответствует требованиям в таблице 4.
Контроль процесса разработки
(1) Контроль качества разработки плесени
Метод и структура плесени на ранней стадии разработки плесени должны быть рассмотрены несколькими сторонами, а затем перенести в производство после прохождения процесса.
Мониторинг качества литья: материал не должен иметь дефектов, таких как поры, полости усадки, пористость усадки, трахома, трещины и песок.
Мониторинг качества обработки: необходимо обеспечить требования по размеру и точности формы и шероховатости поверхности деталей плесени; Различают различные методы обработки и оставьте подходящее количество обработки.
Мониторинг качества сборки (включая использование стандартных деталей): каждая вставка собирается на месте, нижняя поверхность заземляется не менее чем на 80%, зазор за шва составляет менее 0,03 мм, рабочая поверхность равномерно окрашена, позиционирование точное, а застежка является твердым (и есть меры ослабления).
Отладка контроля качества: убедитесь, что материал штамповки такими же, как и для массового производства; Оборудование отладки должно попытаться использовать механические прессы, а количество ударов отладки совпадает с тем, что в производстве; Во время отладки не разрешается применять смазочное масло; Морщины и другие поверхностные дефекты; Для внешних панелей нет дефектов, которые влияют на качество внешности, не разрешают достичь целей поэтапного качества.
(2) Контроль качества разработки инструментов проверки
Структура предварительной разработки инструмента проверки должна быть рассмотрена несколькими сторонами и передана, прежде чем он может быть введен в производство и обработку.
Контроль качества основания инспекционного приспособления: материал соответствует требованиям проектирования; Сварная шва сварных частей основания должна быть красивой и полной, а дефекты, такие как виртуальная сварка, отсутствующая сварка и подрезка, не должны происходить, и сварки должны быть удалены; Сварные конструкционные детали должны быть полностью вызваны стрессом и отожженными.
Контроль качества базовой доски: плоскостность соответствует требованиям проектирования; шероховатость RA1.6; Линия координат должна быть выгравирована на нижней пластине (должна быть завершена маркировка линии координат), и она распространяется на форму инструмента проверки, а ошибка положения линии координат относительно эталона составляет 0,2/1000; Глубина и ширина линии расписания составляют 0,1 ~ 0,2 мм (для скрибца необходима машина для расписания).
Контроль качества формы: после обработки самой низкой поверхности формы смолы толщина должна быть более 60 мм для удовлетворения требований стабильности и надежности инструмента проверки; Для деталей с нижним флангом, самая низкая точка точки измерения на поверхности формы инструмента проверки - внизу, высота верхней поверхности платформы сиденья превышает 100 мм; Убедитесь, что нормальное измерение стальной линейки, манометра разности поверхности и линейки зазоров; Точность соответствует требованиям проектирования.
Зажимное сиденье стабильное и твердое; он может двигаться свободно без помех; Зажим принимает стандарты Цзяшоу и Цзяхе.
Стадия производства отладки
На стадии ввода в эксплуатацию и производства разумные точки тестирования и стандарты тестирования могут быть сформулированы в соответствии со стабильностью заготовки, соответствием размера толерантности, степень влияния на производство на месте и последующие клиенты, и конкретная работа заключается в следующем:
1. формулировка точек обнаружения
В соответствии с фактической ситуацией нагрузки и требованиями к продукту, сформулируйте разумные точки проверки качества штамповки.
Шаги внедрения:
(1) в соответствии с функцией самой части штамповки, определите ее ключевые и важные части как одну из основы для обнаружения качества штамповки;
(2) определить ключевые и важные части детали в соответствии со стандартной книгой качества и отношения с соединением LAP и позиционированием в процессе сварки, как один из пунктов, которые необходимо проверить на качество;
(3) В процессе производства PT обратите внимание на изменения в параметрах процесса производства штамповки и обобщайте и записывают точки нестабильности качества, вызванные продуктами как один из обязательных элементов инспекции качества; Для стабильных точек проверки, которые не влияют на нагрузку, которые могут использоваться в качестве контрольной точки производства после обзора и проверки.
2. формулировка стандартов тестирования
Определите части, которые влияют на точность тела-белого, делают ключевые выпрямления, анализируют тестовые данные частей, которые не влияют на точность тела, и пересматривают данные на основе фактических значений тестированияпродукта.
Шаги внедрения:
(1) собирать тестовые данные в процессе разработки деталей (из каждой партии данных образцов и PT1 и среднее значение тестовых данных не менее 3 частей в каждой партии);
(2) проанализировать тестовые данные в соответствии с той же частью и той же частью и определите, имеет ли распределение данных стремиться к стабильному значению;
(3) Пересмотреть и скорректировать фактическую тестовую стоимость продукта в соответствии со степенью влияния исторических данных в процессе разработки части на клиента, результатов сварки и загрузки каждой партии частей и распределения данных деталей.
Наконец, на основе пересмотренных данных фактического тестового значения продукта и определенной конечной точки испытания, справочник проверки пересматривается и отправляется на семинар.
