Пластиковая литьяэто процесс изготовительного производства, используемый для производства идентичных пластиковых деталей путем введения расплавленного термопластичного материала в пользовательскую полость формы. После охлаждения и затвердевания плесень открывается, чтобы выпустить готовую часть. Этот метод широко используется для его эффективности, точности и экономической эффективности в массовом производстве.
Цикл литья под давлением состоит из четырех первичных этапов:
Зажим: половины формы (фиксированные и подвижные) надежно закрыты гидравлическими или механическими зажимами.
Инъекция: расплавленный пластик (нагревается до 200–400 ° C) вводится в полость пресс -формы под высоким давлением (1000–30 000 фунтов на квадратный дюйм).
Охлаждение/затвердевание: пластик охлаждается и затвердевает, принимая форму полости формы.
Выброс: плесень открывается, а готовая часть выбросает с использованием выводов или тарелок.
Преимущества литья под давлением
Высокая эффективность: производит тысячи миллионов деталей на плесень с минимальным временем простоя.
Точность и согласованность: допуски на уровне ± 0,005 дюйма обеспечивают однородность между партиями.
Гибкость материала: поддерживает широкий спектр термопластов (например, ABS, PP, PP, Nylon) и добавок (например, стеклянные волокна, УФ -стабилизаторы).
Сложная геометрия: обеспечивает производство сложных конструкций с подрезом, потоками или живыми петлями.
Эффективные для массового производства: более низкие затраты на единицу при увеличении объема из-за снижения труда и материальных отходов.
